Avance en sostenibilidad de JLR: relleno de asientos reciclado 31 Ene 2025 20:40 por adrian

La palabra sostenibilidad es una de las más escuchadas hoy en día en cualquier ámbito o contexto, y el mundo de la automoción es iba a ser menos. Ser sostenible y preocuparte por el Medio Ambiente, puede hacer que una marca venda o no venda un vehículo, y este argumento es cada día más poderoso.

Las marcas tienen esto muy presente, ya sea por convicción o por números de ventas, así que el I+D tiene uno de sus focos en la sostenibilidad. Buscar nuevas formas de entrar en economía circular, y dar nuevo uso a materiales o piezas para evitar tener que gastar energía en volver a producirlas, o transformarlas para nuevos usos.

Un mundo interesante donde poder invertir tiempo y dinero para ser mejores y más respetuosos con nuestro planeta, y a la vez seguir vendiendo vehículos y superando a los rivales, que cada día son más y mejores.

Hoy vamos a ver qué ha conseguido hacer una marca de lujo, Jaguar Land Rover, que supone un hito importante, siendo un avance pionero en la industria. Es un avance técnico relacionado con el reciclaje de bucle cerrado del relleno de poliuretano de los asientos de sus vehículos usados, ya que ha conseguido reutilizarlo para la producción de nuevos asientos.

Gracias a la ayuda de la innovación en materiales de MobilityScience de Dow y del líder en asientos para automoción Adient, se ha podido utilizar con éxito un material de relleno de asientos de bucle cerrado en la producción de automoción por primera vez en la historia. La idea es genial, y la marca ya está introduciendo el material en su proceso completo de producción, y además pretende usarlo a gran escala en vehículos de preproducción a principios del año que viene. 

Los rellenos de poliuretano son difíciles de reciclar y se diseñan para durar, por lo que acaban en los vertederos y tardan varias generaciones en degradarse. Esta nueva cadena de suministro de bucle cerrado permitirá a JLR reducir las emisiones, eliminar residuos y conseguir un suministro seguro de relleno con bajas emisiones de dióxido de carbono para los asientos de sus vehículos.

El relleno reciclado será uno de los elementos del nuevo "asiento circular", que se estima que reducirá a la mitad el impacto de las emisiones de dióxido de carbono sin comprometer en lo más mínimo su rendimiento: se calcula que se evitarán más de 44 kg de CO2 por asiento, el equivalente a cargar casi 3.000 smartphones.

Este tipo de cambios de mentalidad suponen hacer las cosas de otra manera, y colaborar con expertos en la materia para conseguir resultados diferentes, y mejores para todos en general. No es sencillo afrontar los cambios, y menos si son complejos como este. Implica salir de la zona de confort y hacer de manera diferente algo que ya funcionaba bien. Complejo de convencer a todos del porqué de este cambio, pero está claro que Jaguar Land Rover tiene la determinación para afrontarlo, y sobre todo, conseguir lo que pretenden.

Objetivo final, no sólo del mundo de la automoción, sino de la industria, debería ser la neutralidad en emisiones de carbono y encontrar soluciones renovables y circulares. Suena sencillo, pero no lo es. La forma de conseguirlo, es remar todos en la misma dirección, cosa altamente complicada, pero bueno, a por ello.

Este gran avance es producto del proceso continuo de investigación y pruebas que tiene lugar en el Circularity Lab de JLR en Gaydon, cuyo objetivo es reducir los residuos e impulsar el reciclaje de sus vehículos de lujo. Bien por la marca y bien por tomárselo tan en serio. El resultado, ahí está, y seguro que los competidores ya están viendo como copiarlo.

Hasta ahora, los vehículos solían diseñarse sin apenas tener en cuenta si sería sencillo desguazarlos y separar cada material cuando alcanzaran el final de su vida útil. El uso de materiales mixtos difíciles de separar, así como los métodos de fijación y adhesivos, pueden suponer todo un reto si queremos reducir los residuos y provocan que resulte prácticamente imposible el reciclaje para volver a usar los materiales.

En el Circularity Lab de JLR se trabaja para superar estos retos al reunir a grupos multidisciplinares especializados en sostenibilidad, ingeniería, suministro y diseño. Los equipos desmontan los vehículos siguiendo un enfoque colaborativo de aprendizaje práctico y trabajan codo con codo con proveedores y expertos en materiales para superar las barreras de la reutilización y el reciclaje.

Los datos del Circularity Lab se aplican directamente a las primeras fases de toma de decisiones de desarrollo y pruebas para comprobar que sea viable técnicamente que materiales como el vidrio, el acero, el aluminio y los polímeros vuelvan a la cadena de suministro para usarse otra vez en la producción de nuevos vehículos con idénticos estándares de alta calidad.

Por ejemplo, en las primeras pruebas con el paragolpes delantero se comprobó que era posible mantener los mismos niveles de calidad y rendimiento con menos polímetros, lo que suponía un ahorro de 177.500 kg de CO₂ en una única línea de modelos, así como 560.000 libras esterlinas en costes. Como resultado, JLR podrá ofrecer físicamente paragolpes con menos emisiones en los nuevos vehículos a partir del año que viene. Buena jugada.

JLR ya conoce el éxito de la innovación de bucle cerrado gracias a un galardonado proyecto icónico, que lograba reciclar los residuos posindustriales del estampado de los paneles de la carrocería al devolverlos al proveedor para que los incorporara en nuevos paneles. Para conseguirlo, fue necesario recurrir a innovaciones tecnológicas, como la creación de un nuevo tipo de aluminio que sobrellevara mejor el proceso de bucle cerrado. Nada de esto hubiera sido posible sin la estrecha colaboración de la cadena de suministro.

El Circularity Lab respalda la estrategia Reimagine de JLR, que tiene como objetivo establecer nuevos estándares de impacto medioambiental, social y comunitario en el sector. Su ambiciosa visión de la economía circular juega un papel muy importante, ya que pretende instaurar una economía de recursos más eficientes mediante la eliminación de residuos y la circulación repetida de productos y materiales.

Esperemos que otros fabricantes vayan por el mismo camino y vayamos viendo otros hitos de sostenibilidad para que, entre todos, podamos mantener el precioso planeta que tenemos.

Adrián Osés, Locos del Motor