En la industria de fabricación de cualquier producto, lo habitual es fabricar en continuo un sólo producto. Es la forma de ganar eficiencia, evitar cambios de formato y paradas que se podrían evitar, y que todo funcione como un reloj de precisión suiza. Al menos esa esa la teoría, la práctica no siempre suele ser así, pero bueno los principios y bases de una buena línea eficiente de producción son esos.
En la fabricación de ciertos productos, la complejidad aumenta de manera notable. El automóvil es uno de los productos más complejos de fabricar, dado su elevado número de componentes y piezas, la enorme calidad final demandada por los clientes, y la cadencia de la línea que debe ser lo más alta posible para que el fabricante alcance una buena rentabilidad por unidad producida al final de su línea.
En automoción, tan sólo fabricar un modelo es una línea ya es un auténtico quebradero de cabeza para los mejores ingenieros, así que imaginaros cómo de complejo debe ser que la misma línea productiva sea capaz de fabricar distintos modelos, a la vez, en esa compleja línea de montaje. Tarea ardua, que cuando se consigue, debe ser una de las cosas más satisfactorias para las marcas.
Hoy vamos a hablarlos de Porsche y su factoría de Leipzig (Alemania). Allí, el fabricante alemán de lujo, fabrica hasta 3 modelos de propulsión diferentes, gasolina, eléctrico e híbrido, tanto del Macan como del Panamera. 
Una auténtica obra de ingeniería que funciona prácticamente automática a lo largo de toda la línea de montaje. Un proceso excepcionalmente complejo, versátil y eficiente y que produce diariamente unas 600 unidades con la más alta calidad para clientes de todo el planeta.
Fue en 2018 cuando la marca decidió fabricar el Macan totalmente eléctrico, y el lugar iba a ser Leipzig, en una línea de producción ya existente. Hasta aquí bien, pero integrar la producción de un eléctrico en líneas preparadas para ensamblar vehículos de combustión es todo un reto. Existen muchas diferencias entre ambos, por lo que hacer posible fabricar "huevos" y "castañas" en el mismo sitio con la misma tecnología suena, cuanto menos, como un gran desafío.
La mayor diferencia entre el ensamblaje de vehículos de combustión y el ensamblaje de vehículos eléctricos es lo que se llama comúnmente "marriage" o "boda". Significa la unión entre la carrocería y todo el bloque bajo del vehículo que incluye suspensión y transmisión, principalmente. Como bien sabéis, la transmisión eléctrica y es muy diferente a la de combustión. Pongámoslo en números para que quede todavía más claro.
Con un sistema de combistión o híbrido, la carrocería y los bajos se unen mediante 20 puntos atornillados, mientras que en sistema eléctricos, se pasa a necesaitar hasta 50 puntos atornillados. de ahí la gran dificultad de fabricar ambos sistemas a la vez en la misma línea de montaje. Porsche tubo que reinventar sus procesos y adaptar su línea para que todo fuese posible, un desafío en mayúsculas.
Para hacerlo posible, el equipo de ingenieros de Porsche tuvo que reinventar "el marriage". Lo que antes eran 4 estaciones de montaje a lo largo de 24 metros se convirtieron en 9 estaciones a lo largo de 60 metros. Además, se integraron 6 robots adicionales y 18 estaciones de atornillado automático.
Porsche, con el apoyo de socios externos, también aportó otras ideas nuevas. Por ejemplo, se desarrolló un sistema automatizado para atornillar que, dependiendo del modelo y el equipamiento, puede trabajar con todos los tamaños, formas y aprietes, en cualquier ángulo y a velocidades increíblemente altas. Además, un dispositivo de medición para el que se ha solicitado una patente recorre regularmente la línea de montaje realizando comprobaciones. Esto elimina prácticamente los tiempos muertos y los retrasos.
También se ha instalado un sistema de cámaras especial que escanea de forma independiente la superficie de la batería de alto voltaje de los vehículos eléctricos, en busca de objetos extraños. Estos podrían ser arandelas o tuercas colocadas accidentalmente.
La complejidad de la planificación ha aumentado, como imaginaréis. Todo tiene que ir en perfecta secuencia como un collar de perlas, y cada pieza debe estar preparada cuando es necesaria, ni antes ni después, para que todo fluya en tiempos y teniendo en cuenta que no hay 2 vehículos iguales. Complejidad enorme gracias al casi infinito abanico de posibilidades y combinaciones de modelos, tecnologías de propulsión, acabados de pintura y sobre todo, detalles de equipamiento exclusivo.
Para acabar, vamos a recordar algunos datos interesantes de la factoría germana de la marca, con 50.000 metros cuadrados de superficie a disposición de la producción. Como ya hemos dicho anteriormente, fabrica 2 modelos con 3 conceptos diferentes de propulsión. Cada Porsche recorre hasta 3,6 kilómetros a lo largo de la línea de producción, y lo forman más de 5.000 piezas. No está mal, ¿eh?
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